您將了解 3 種最常見的玻璃切割工具，用于制作個(gè)性化玻璃零件和配件，包括 Glasschneider、 數(shù)控機(jī)床，激光切割機(jī)，哪一種更適合手機(jī)制造商和維修店切割智能手機(jī)玻璃，如大猩猩玻璃、藍(lán)寶石、龍跡玻璃，以制作個(gè)性化的手機(jī)屏幕、顯示屏、前蓋、后面板、攝像頭蓋、濾鏡、指紋識(shí)別片、棱鏡？本文列出并比較了 3 種不同切割機(jī)的優(yōu)缺點(diǎn) 玻璃刀 幫助您決定購買和使用哪一個(gè)。
智能手機(jī)的出現(xiàn)極大地改變了人們的生活方式，人們生活水平的不斷提高也對(duì)智能手機(jī)提出了更高的要求。除了系統(tǒng)、硬件等功能配置的不斷升級(jí)，手機(jī)的外觀也成為手機(jī)廠商競(jìng)爭的焦點(diǎn)。在外觀材料的創(chuàng)新過程中，玻璃材料憑借造型多變、抗沖擊性好、成本可控等優(yōu)勢(shì)受到廠商的歡迎，在手機(jī)制造中得到了越來越廣泛的應(yīng)用。
玻璃材料雖然具有諸多優(yōu)點(diǎn)，但其易碎性給加工工藝帶來諸多困難，如裂痕、毛邊等。此外，聽筒、前置攝像頭、指紋片的異形切割也對(duì)加工工藝提出了更高的要求。如何解決玻璃材料的加工難題，提高產(chǎn)品良率成為手機(jī)行業(yè)的共同目標(biāo)，推動(dòng)玻璃切割工藝的革新迫在眉睫。
下面列出了用于定制智能手機(jī)、平板電腦和筆記本電腦的 3 種最常見玻璃刀的詳細(xì)比較。
手持式 Glasschneider 和數(shù)控玻璃切割機(jī)
傳統(tǒng)的玻璃切割工具有Glasschneider和CNC刀。Glasschneider切割的玻璃崩邊較大，邊緣粗糙，會(huì)大大影響玻璃的強(qiáng)度。而且Glasschneider切割的玻璃成品率低，材料利用率低，切割后需要進(jìn)行復(fù)雜工序的后處理。Glasschneider進(jìn)行異形切割時(shí)速度和精度會(huì)大打折扣，有些異形整屏因?yàn)榻屈c(diǎn)太小無法用Glasschneider切割。CNC切割精度高于Glasschneider，精度≤30μm，邊緣崩邊在40μm左右，比Glasschneider小，缺點(diǎn)是速度慢。
普通激光玻璃刀
隨著激光技術(shù)的發(fā)展，激光也出現(xiàn)在玻璃切割中，激光玻璃切割速度快、精度高、切口無毛刺且不受形狀限制，邊緣崩邊一般小于80μm。
普通激光玻璃切割是基于燒蝕機(jī)理，利用聚焦的高能量密度激光將玻璃熔化甚至氣化，高壓輔助氣體吹掉殘?jiān)?。由于玻璃易碎，高重疊率光斑會(huì)在玻璃上積聚過多的熱量，使玻璃破裂。因此激光不能利用高重疊率光斑一次性切割，通常采用振鏡高速掃描，逐層切割玻璃。另外，一般切割速度小于 1mm/秒
超快激光玻璃切割機(jī)
近年來，超快激光器（或超短脈沖激光器）取得了飛速的發(fā)展，特別是在玻璃切割方面的應(yīng)用，切割精度高，無微裂紋、破碎或碎片，抗邊裂性能強(qiáng)，無需水洗、研磨、拋光等二次制造成本，降低了成本，大大提高了工件成品率和加工效率。 STYLECNC的超快激光切割機(jī)在脆性材料加工方面有著優(yōu)異的表現(xiàn)，能夠更好、更快地切割脆性材料，進(jìn)一步降低成本，同時(shí)激光更加穩(wěn)定，能夠支持各種場(chǎng)景。
超快玻璃 激光切割系統(tǒng) 采用振鏡鉆孔加工方式，玻璃加工厚度可達(dá) 1mm，圓孔最小直徑可達(dá)60μm，黑邊小于30μm，崩邊小于10μm。
超快激光玻璃切割機(jī)可支持微孔鉆孔，圓孔最小直徑可達(dá)10μm，邊緣崩邊小于5μm，加工效率極快，在半導(dǎo)體玻璃鉆孔、醫(yī)療微通道等應(yīng)用場(chǎng)景有著不可替代的優(yōu)勢(shì)。
超快激光功率范圍為 10W, 20W, 30W, 50W，高達(dá) 70W，最大單脈沖能量可達(dá)1.5mJ，可以滿足大部分客戶對(duì)紅外皮秒激光器的需求。
切割頻率從10K-1000K，光斑圓度可達(dá) 90%，脈沖穩(wěn)定度小于2%，可保證加工過程中無脈沖泄漏，點(diǎn)大小保持一致。脈沖列模式下，脈沖能量更大，且單個(gè)子脈沖強(qiáng)度可調(diào)，滿足客戶不同的工藝需求。
超快激光在切割各種透明脆性材料，如玻璃、藍(lán)寶石、全面屏等，有著無可比擬的優(yōu)勢(shì)，不僅切割厚度范圍廣，而且切割質(zhì)量好，不崩邊、不碎屑，不易形成微裂紋，抗彎強(qiáng)度高，可實(shí)現(xiàn)無錐度的任意形狀切割（直線、曲線、圓孔等形狀輪廓）。
